زنک الائے مصنوعات کا تعارف
زنک مرکب ایک مرکب ہے جو زنک پر مشتمل ہے جس میں دوسرے عناصر کے اضافے کے ساتھ بنیاد ہے۔ عام طور پر شامل کیے جانے والے مرکب عناصر میں کم-درجہ حرارت کے زنک مرکب عناصر جیسے ایلومینیم، کاپر، میگنیشیم، کیڈمیم، لیڈ، اور ٹائٹینیم شامل ہیں۔
زنک الائے میں کم پگھلنے کا مقام ہے، اچھی روانی ہے، ویلڈ کرنا، بریز کرنا اور پلاسٹک پروسیسنگ سے گزرنا آسان ہے۔ یہ فضا میں سنکنرن-مزاحم ہے، اور سکریپ مواد کو دوبارہ استعمال کرنا اور دوبارہ پگھلانا آسان ہے۔ تاہم، اس میں کم رینگنے کی طاقت ہے اور قدرتی عمر بڑھنے کا خطرہ ہے، جو جہتی تبدیلیوں کا سبب بن سکتا ہے۔ یہ پگھل کر تیار ہوتا ہے اور ڈائی-کاسٹنگ یا پریشر پروسیسنگ سے بنتا ہے۔
مینوفیکچرنگ کے عمل کی بنیاد پر، اسے کاسٹ زنک مرکب اور wrought زنک مرکب میں تقسیم کیا جا سکتا ہے. زنک مرکب میں شامل اہم عناصر میں ایلومینیم، تانبا اور میگنیشیم شامل ہیں۔ کاسٹ زنک مرکبات میں اچھی روانی اور سنکنرن مزاحمت ہوتی ہے، جو انہیں ڈائی-کاسٹنگ آلات، آٹوموٹیو پارٹس، کیسنگ وغیرہ کے لیے موزوں بناتے ہیں۔
فزیکل پراپرٹیز
زنک ایک نیلی-سفید، چمکدار دھات ہے جس میں ڈائی میگنیٹک خصوصیات ہیں۔ اگرچہ تجارتی زنک پر عام طور پر عملدرآمد کیا جاتا ہے، لیکن یہ خصوصیات اب الگ نہیں ہیں۔ اس کی کثافت لوہے کی نسبت قدرے کم ہے، اور اس میں مسدس کرسٹل کا ڈھانچہ ہے۔
کمرے کے درجہ حرارت پر، زنک سخت اور ٹوٹنے والا ہوتا ہے، لیکن یہ 100 اور 150 ڈگری کے درمیان نرم ہو جاتا ہے۔ جب درجہ حرارت 210 ڈگری سے زیادہ ہو جاتا ہے تو زنک دوبارہ ٹوٹ جاتا ہے اور اسے ہتھوڑے مار کر کچلا جا سکتا ہے۔ زنک میں اعتدال پسند برقی چالکتا ہے۔ تمام دھاتوں میں، اس کا پگھلنے کا نقطہ (420 ڈگری) اور نقطہ ابلتا (900 ڈگری) نسبتاً کم ہے۔ مرکری اور کیڈمیم کے علاوہ، اس کا پگھلنے کا نقطہ تمام منتقلی دھاتوں میں سب سے کم ہے۔
خصوصیات
کم پگھلنے کا مقام: یہ 385 ڈگری پر پگھلتا ہے، جس سے مرنا آسان ہوتا ہے-کاسٹ۔
اچھی کاسٹنگ کی کارکردگی: یہ ایک ہموار سطح کے ساتھ پیچیدہ، پتلی-دیواروں والے پرزوں کو کاسٹ کر سکتا ہے۔
فضا میں سنکنرن-مزاحم۔
اعلی جہتی استحکام اور تیار شدہ مصنوعات کی درستگی (0.03 ملی میٹر تک)۔
کم پیداواری لاگت: لمبی سڑنا زندگی۔
01 زنک مرکبات کی ترقی کی تاریخ
1930 میں، دوسری جنگ عظیم کے موقع پر، جرمنی نے تانبے کے وسائل کی کمی اور زیادہ لاگت سے نمٹنے کے لیے ٹن کانسی، سیسہ پیتل، اور بیبٹ دھاتوں کے متبادل کی تلاش شروع کی، سلائیڈنگ بیئرنگ مرکب دھاتوں کی نئی نسل پر تحقیق کا آغاز کیا۔
1935 میں، تقریباً پانچ سال کی تحقیق کے بعد، جرمنی نے دریافت کیا کہ مکینیکل خواص اور رگڑ-کاسٹ زنک-کی بنیاد پر مرکب دھاتوں اور کاسٹ ایلومینیم پر مبنی مرکبات-پر مبنی مرکبات تانبے-اور بابِٹ دھاتوں کی کارکردگی کو کم کر سکتے ہیں۔
1938 میں، جرمنی نے کامیابی کے ساتھ ٹن کانسی اور ایلومینیم کانسی کو کاسٹ زنک کے مرکب سے بدل دیا اور بیئرنگ بشنگ اور اس سے ملتی جلتی مصنوعات تیار کرنے کے لیے بیبٹ دھاتوں کو کاسٹ ایلومینیم{1}} پر مبنی مرکبات سے بدل دیا۔ یہ فوجی ٹینکوں اور گاڑیوں میں نصب کیے گئے تھے، جس سے بہترین نتائج برآمد ہوئے۔
1939 سے 1943 تک، دوسری جنگ عظیم کے دوران، جرمنی میں کاسٹ زنک مرکب اور کاسٹ ایلومینیم پر مبنی مرکب کا سالانہ استعمال 7,800 ٹن سے بڑھ کر 49,000 ٹن ہو گیا۔ اس تبدیلی نے بین الاقوامی لیڈ اور زنک آرگنائزیشن کی طرف سے نمایاں توجہ مبذول کروائی۔
1959 میں، انٹرنیشنل لیڈ اور زنک آرگنائزیشن کی ممبر اکائیوں نے مشترکہ طور پر "LONG-S PLAN" کے نام سے ایک تحقیقی پروجیکٹ شروع کیا۔ اس کا مقصد رگڑ کی ایک نئی نسل تیار کرنا تھا-کاپر پر مبنی مرکب دھاتوں اور بیبٹ دھاتوں کے مقابلے میں اعلی کارکردگی اور طویل سروس لائف والے مرکب دھاتوں کو کم کرنا۔ تیار شدہ کھوٹ کو لانگ- دھات کہا جاتا ہے۔
نئے لانگ- دھاتی رگڑ کے ظہور نے-ملاوٹ کو کم کرتے ہوئے دنیا بھر کے صارفین کی طرف سے خاصی توجہ حاصل کی۔ بہت سے صنعتی ممالک نے لانگ دھات کی تحقیق اور ترقی میں خاطر خواہ وسائل لگائے۔ اکیلے ریاستہائے متحدہ میں، درجنوں کمپنیوں نے لانگ میٹل ایلومینیم-بیسڈ، زنک-بیسڈ، اور رگڑ کو کم کرنے والی دیگر سیریز-بنائی۔
اس کی بہترین رگڑ-کم کرنے والی خصوصیات اور لاگت-مؤثریت کی وجہ سے، مینوفیکچرنگ کے شعبے میں لانگ-کی دھات کو تیزی سے فروغ دیا گیا اور روایتی رگڑ کو مکمل طور پر تبدیل کیا گیا-کم کرنے والے مرکب جیسے کہ تانبے پر مبنی مرکبات اور بیبٹ میٹلز، مارکیٹ کو مضبوط بنانے کے لیے
چین میں زنک مرکب کی ترقی
چونکہ نئی لانگ- دھاتی زنک مرکب اور روایتی بیبٹ دھاتیں دونوں ہی سلائیڈنگ بیرنگ بنانے کے لیے استعمال کی جا سکتی ہیں، اور اس کی پیداواری لاگت بیبٹ دھاتوں کے مقابلے میں نمایاں طور پر کم تھی، لہٰذا چین میں لانگ کی دھات کو "لانگز الائے" کے طور پر نقل کیا گیا تھا۔ صنعت کے پیشہ ور افراد نے لانگ دھات کو ایک نئی قسم کی رگڑ کو کم کرنے والے مرکب کے طور پر-کا حوالہ دیا، اور بہت سے لوگ اسے عادتاً ایک نئی قسم کا بیئرنگ الائے کہتے ہیں۔
1982 میں، شینیانگ فاؤنڈری ریسرچ انسٹی ٹیوٹ، فاؤنڈری ٹیکنالوجی پر قومی اتھارٹی، نے امریکی معیاری ASTM B791-1979 سے لانگ میٹل ZA27 زنک الائے متعارف کرایا۔ تقریباً دو سال کے مطالعے اور موافقت کے بعد، انہوں نے قومی معیاری کوڈ ZA27-2 کے ساتھ مقامی طور پر تیار کردہ زنک-کی بنیاد پر ZA27 نیا بیئرنگ الائے تیار کیا، جس سے چین کی نئی رگڑ کو کم کرنے والی کھوٹ کی ترقی کا آغاز ہوا۔
1985 میں، لیاؤننگ صوبے کی اس وقت کی ڈپٹی گورنر محترمہ چن شوزی کی وکالت اور شین یانگ فاؤنڈری ریسرچ انسٹی ٹیوٹ کے متعلقہ رہنماؤں کی بھرپور حمایت سے، شینیانگ بیئرنگ میٹریل ریسرچ انسٹی ٹیوٹ کا قیام عمل میں آیا۔ یہ شینیانگ فاؤنڈری ریسرچ انسٹی ٹیوٹ کے تکنیکی اشرافیہ پر مشتمل تھا اور ملکی "لانگز الائے" ٹیکنالوجی کی ترقی اور مقبولیت کو فروغ دینے کے لیے جدید غیر ملکی لانگ میٹل ٹیکنالوجی متعارف کرانے میں مہارت رکھتا تھا۔
1991 میں، شینیانگ بیئرنگ میٹریل ریسرچ انسٹی ٹیوٹ نے پہلی بار ZA27-2 پر مبنی ایک اعلی-ایلومینیم زنک-کی بنیاد پر ZA303 مرکب مواد تیار کیا، جو ZA27-2 کے کم درجہ حرارت کی ٹوٹ پھوٹ کو دور کرتا ہے۔ اس سال، اس نے شینیانگ میونسپل سائنس اور ٹیکنالوجی کمیشن کی سائنسی اور تکنیکی کامیابیوں کی تشخیص کو پاس کیا۔ تب سے، "لانگز الائے" ٹیکنالوجی کو بڑی ملکی یونیورسٹیوں اور تحقیقی اداروں کے درمیان وسیع پیمانے پر پھیلایا گیا ہے اور اس کا تبادلہ کیا گیا ہے، جس سے چین کے "لانگز الائے" کی تیز رفتار ترقی کو فروغ دیا گیا ہے۔
زنک-کی بنیاد پر مائیکرو کرسٹل لائن مرکب انفرادی خصوصیات کے لیے مخصوص کارکردگی کے تقاضوں کو پورا کر سکتے ہیں، انہیں روایتی عام رگڑ کو کم کرنے والے مرکب دھاتوں سے ممتاز کرتے ہوئے-۔ یہ سامان سازی کی صنعت کے لیے رگڑ کو کم کرنے والے مواد کی حسب ضرورت پیداوار فراہم کرتا ہے، سازوسامان کی تیاری کی ذاتی ضروریات کو پورا کرتا ہے اور سازوسامان کی تیاری میں اعلی کارکردگی، اعلیٰ درستگی، اعلیٰ وشوسنییتا، اور کم لاگت کے حصول کے لیے مضبوط تعاون فراہم کرتا ہے۔
2010 تک، رگڑ کو کم کرنے والی مصنوعات جیسے کہ بیئرنگ بشنگ، بیرنگ، ورم گیئرز، سلائیڈ پلیٹس، اور زنک پر مبنی مائیکرو کرسٹل الائے سے بنی گری دار میوے-جیسی صنعتوں میں کامیابی کے ساتھ لاگو ہو چکے تھے جیسے کہ فورجنگ آلات کی تیاری، CNC مشینوں کی رفتار کم کرنے والے آلات کی تیاری، CNC مشینوں کی رفتار کم کرنے والے آلات کی تیاری۔ مینوفیکچرنگ، اور انجینئرنگ مشینری مینوفیکچرنگ.
زنک-کی بنیاد پر مائیکرو کرسٹل لائن مرکب مصنوعات نے کامیابی کے ساتھ روایتی رگڑ کی جگہ لے لی ہے-مشترکہ مرکبات اور نئے رگڑ کو کم کرتے ہوئے-مشترکہ مصنوعات کو ان کی اعلی وشوسنییتا اور استحکام کے ساتھ کم کر کے اچھے سماجی فوائد اور اہم معاشی منافع حاصل کر رہے ہیں۔ یہ "مائکرو کرسٹل لائن مصر" کے دور میں چین کے زنک الائے کی ترقی کے داخلے کی نشاندہی کرتا ہے!
02 زنک الائے مینوفیکچرنگ کا عمل
روایتی ڈائی-کاسٹنگ کا عمل بنیادی طور پر چار مراحل پر مشتمل ہوتا ہے: مولڈ کی تیاری، فلنگ، انجیکشن، اور شیک آؤٹ (عام طور پر گیٹ سیپریشن کے نام سے جانا جاتا ہے)۔
تیاری کے عمل کے دوران، چکنا کرنے والے کو مولڈ گہا میں اسپرے کیا جاتا ہے۔ چکنا کرنے والا نہ صرف سڑنا کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے میں مدد کرتا ہے بلکہ کاسٹنگ کو نکالنے میں بھی مدد کرتا ہے۔ اس کے بعد، مولڈ کو بند کر دیا جاتا ہے، اور پگھلی ہوئی دھات کو ہائی پریشر پر مولڈ میں داخل کیا جاتا ہے، جو عام طور پر تقریباً 10 سے 175 میگاپاسکلز تک ہوتا ہے۔
ایک بار جب پگھلی ہوئی دھات سڑنا کو بھر دیتی ہے، دباؤ کو برقرار رکھا جاتا ہے جب تک کہ کاسٹنگ مضبوط نہ ہو جائے۔ ایجیکٹر پن پھر تمام کاسٹنگ کو باہر دھکیل دیتے ہیں۔ چونکہ ایک مولڈ میں ایک سے زیادہ گہا ہو سکتی ہے، اس لیے ہر چکر میں کئی کاسٹنگز تیار کی جا سکتی ہیں۔
شیک آؤٹ کے عمل میں باقیات کو الگ کرنا شامل ہے، بشمول مولڈ گیٹ، رنرز، اسپریو اور فلیش۔ یہ عام طور پر ایک خاص فکسچر کے ساتھ کاسٹنگ کو کلیمپ کر کے پورا کیا جاتا ہے۔ اگر گیٹ ٹوٹنے والا ہے تو، کاسٹنگ کو براہ راست دستک دیا جا سکتا ہے، مزدور کی بچت۔ اضافی مولڈ گیٹ مواد کو پگھلا کر دوبارہ استعمال کیا جا سکتا ہے۔ عام پیداوار تقریباً 67% ہے۔
ہائی-پریشر انجیکشن کے نتیجے میں بہت تیزی سے مولڈ فلنگ ہوتا ہے، جس سے پگھلی ہوئی دھات کسی بھی حصے کے مضبوط ہونے سے پہلے پورے سانچے کو بھر سکتی ہے۔ یہ طریقہ اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ یہاں تک کہ پتلی-دیواروں، مشکل-حصوں کو بھرنے کے لیے-سطح کے وقفے سے بچیں۔
تاہم، یہ ہوا میں پھنسنے کا باعث بھی بن سکتا ہے، کیونکہ ہوا تیزی سے مولڈ بھرنے کے دوران فرار ہونے میں جدوجہد کرتی ہے۔ اس مسئلے کو الگ کرنے کی لکیر کے ساتھ وینٹ لگا کر کم کیا جا سکتا ہے، لیکن بہت ہی درست عمل کے باوجود، کچھ پورسٹی کاسٹنگ کے مرکز میں رہ سکتی ہے۔ زیادہ تر ڈائی کاسٹنگ کو سیکنڈری پروسیسنگ کے ذریعے بڑھایا جا سکتا ہے تاکہ ان خصوصیات کو حاصل کیا جا سکے جو صرف کاسٹنگ کے ساتھ ممکن نہیں، جیسے ڈرلنگ، ٹیپنگ یا پالش کرنا۔
سامان
ڈائی-کاسٹنگ مشینیں بنیادی طور پر دو اقسام میں تقسیم ہوتی ہیں: ہاٹ-چیمبر ڈائی-کاسٹنگ مشینیں اور کولڈ-چیمبر ڈائی-کاسٹنگ مشینیں۔ ہاٹ-چیمبر ڈائی-کاسٹنگ مشینیں عام طور پر زنک الائے ڈائی-کاسٹنگ کے لیے استعمال ہوتی ہیں، جب کہ کولڈ-چیمبر ڈائی-کاسٹنگ مشینیں عام طور پر ایلومینیم، میگنیشیم، کاپر، اور زنک الائے کے لیے استعمال ہوتی ہیں جن میں ایلومینیم کا مواد زیادہ ہوتا ہے۔ لہذا، میں کولڈ-چیمبر ڈائی-کاسٹنگ پر زیادہ تفصیل نہیں بتاؤں گا۔
کور پلیٹ 2. گوزنک 3. پاور سلنڈر 4. نوزل سیٹ 5. پلنجر 6. سلنڈر باڈی 7. کروسیبل 8. پگھلی ہوئی دھات 9. نوزل 10. ہیٹنگ زون 11. مائع دھاتی انلیٹ 12. کمبشن چیمبر
ہاٹ-چیمبر ڈائی-کاسٹنگ، جسے بعض اوقات گوزنک ڈائی-کاسٹنگ کہا جاتا ہے، پگھلی ہوئی یا نیم-پگھلی ہوئی دھات کا ایک تالاب شامل ہوتا ہے جو مولڈ کو دباؤ میں بھرتا ہے۔
سائیکل کے آغاز میں، مشین کا پسٹن پیچھے ہٹ جاتا ہے، جس سے پگھلی ہوئی دھات گوزنیک کو بھر سکتی ہے۔ نیومیٹک یا ہائیڈرولک پریشر پھر پسٹن کو دھکیلتا ہے، دھات کو سکیڑتا ہے اور اسے سانچے میں داخل کرتا ہے۔ ڈائی-کاسٹنگ مشینیں 10 ٹن سے لے کر 400 ٹن تک ہوتی ہیں، جن میں عام طور پر 88 ٹن، 138 ٹن، 168 ٹن، اور 200 ٹن استعمال ہوتے ہیں۔
اس نظام کے فوائد میں تیز سائیکل کے اوقات، آٹومیشن میں آسانی، اور آسان دھات پگھلنا شامل ہیں۔
نقصانات میں زیادہ پگھلنے والے پوائنٹس کے ساتھ کاسٹ دھاتوں کو مرنے سے-ناقابلیت شامل ہے، جیسے ایلومینیم، کیونکہ ایلومینیم پگھلنے والے تالاب سے لوہا اٹھا لے گا۔
لہذا، ہاٹ-چیمبر ڈائی-کاسٹنگ مشینیں عام طور پر زنک، ٹن اور سیسہ کے مرکب کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ مزید برآں، ہاٹ-چیمبر ڈائی-کاسٹنگ عام طور پر بڑی کاسٹنگ کے لیے غیر موزوں ہوتی ہے۔ یہ عمل عام طور پر چھوٹے کاسٹنگ کے لیے استعمال ہوتا ہے۔