انجکشن مولڈنگ کے عمل سے مراد مخصوص شکلوں کی نیم تیار شدہ مصنوعات تیار کرنے کا طریقہ ہے جیسے دباؤ ڈالنا، انجیکشن لگانا، ٹھنڈا کرنا، اور پگھلے ہوئے خام مال کو نکالنا۔ یہ عمل کاسمیٹک پیکیجنگ کمپنی کی مصنوعات کی پیداوار کا ذریعہ ہے۔ ان نیم-مصنوعات کا معیار بعد کے عمل کے استحکام اور حتمی مصنوعات کے معیار کا تعین کرتا ہے، جس سے یہ کارپوریٹ منافع کو زیادہ سے زیادہ کرنے کا ایک کلیدی طریقہ کار بنتا ہے۔
سالوں کے دوران، انجیکشن مولڈنگ کے پیشہ ور افراد نے متعدد چیلنجوں پر قابو پایا ہے، خاص طور پر پتلی یا موٹی دیواروں والی مصنوعات میں عام نقائص کو دور کرنے میں-جیسے سکڑنے، ویلڈ لائنز، بہاؤ کے نشانات، ہوا کے بلبلے، چمکدار دھبے اور وار پیج۔ خلاصہ میں، انجکشن مولڈنگ کا عمل بنیادی طور پر درج ذیل دو پہلوؤں کو حل کرنے پر مرکوز ہے:
I. عمل کا بہاؤ
عمل کے بہاؤ میں چار مراحل شامل ہیں: بھرنا، پیکنگ، کولنگ (پلاسٹکائزنگ)، اور انجیکشن۔ یہ مراحل براہ راست مصنوعات کے مولڈنگ کے معیار کا تعین کرتے ہیں اور ایک مکمل، مسلسل عمل کی تشکیل کرتے ہیں۔
(1) بھرنے کا مرحلہ
بھرنا پورے انجیکشن مولڈنگ سائیکل میں پہلا قدم ہے۔ یہ اس وقت شروع ہوتا ہے جب مولڈ بند ہو جاتا ہے اور انجکشن شروع ہوتا ہے، اور اس وقت ختم ہوتا ہے جب مولڈ گہا کا تقریباً 95% بھر جاتا ہے۔ نظریاتی طور پر، بھرنے کا کم وقت مولڈنگ کی اعلی کارکردگی کا باعث بنتا ہے۔ تاہم، عملی طور پر، مولڈنگ کا وقت یا انجیکشن کی رفتار بہت سی شرائط کی وجہ سے محدود ہوتی ہے، جو خاص طور پر موٹی دیواروں والی مصنوعات میں واضح ہوتی ہے۔
تیز-رفتار بھرنا:تیز رفتار- بھرنے کے دوران، قینچ کی شرح زیادہ ہوتی ہے۔ قینچ-پتلا ہونے کے اثرات کی وجہ سے، پلاسٹک کی چپکنے والی صلاحیت کم ہو جاتی ہے، جس سے بہاؤ کی مجموعی مزاحمت کم ہو جاتی ہے۔ مقامی چپکنے والی حرارت بھی ٹھوس تہہ کو پتلا کرتی ہے۔ لہذا، بہاؤ کنٹرول کے مرحلے کے دوران، بھرنے کا طریقہ اکثر بھرے جانے والے حجم پر منحصر ہوتا ہے۔ اس مرحلے میں، قینچ-پگھلنے کا اثر عام طور پر اہم ہوتا ہے، جبکہ پتلی دیواروں کا ٹھنڈک اثر کم نمایاں ہوتا ہے۔ اس طرح، رفتار کا اثر غالب رہتا ہے، اس طریقہ کار کو پتلی دیواروں والی مصنوعات کے لیے موزوں بناتا ہے۔
کم-رفتار بھرنا:حرارت کی ترسیل میں-کم-رفتار کو کنٹرول کیا جاتا ہے، قینچ کی شرح کم ہوتی ہے، مقامی viscosity زیادہ ہوتی ہے، اور بہاؤ کی مزاحمت زیادہ ہوتی ہے۔ چونکہ گرم پلاسٹک کی بھرائی کی شرح سست ہے، بہاؤ زیادہ بتدریج ہے، جس سے گرمی کی ترسیل کا اثر زیادہ واضح ہوتا ہے۔ گرمی سرد سانچوں کی دیواروں سے جلدی سے دور ہوجاتی ہے۔ کم سے کم چپکنے والی حرارت کے ساتھ مل کر، ٹھوس تہہ موٹی ہو جاتی ہے، جس سے دیوار کے پتلے علاقوں میں بہاؤ کی مزاحمت میں مزید اضافہ ہوتا ہے۔ لہٰذا، بھرنے کا یہ طریقہ موٹی دیواروں والی مصنوعات کے لیے موزوں ہے، اور اس وقت بھی استعمال کیا جا سکتا ہے جب مولڈ کا درجہ حرارت نسبتاً زیادہ ہو۔
(2) پیکنگ اسٹیج
پیکنگ اسٹیج کا کردار پگھلنے کو کمپیکٹ کرنے اور پلاسٹک کی کثافت بڑھانے کے لیے مسلسل دباؤ ڈالنا ہے، جس سے پلاسٹک سکڑنے والے رویے کی تلافی ہوتی ہے۔
پیکنگ کے دوران، چونکہ مولڈ کیویٹی پہلے ہی پلاسٹک سے بھری ہوئی ہے، اس لیے پگھلنے سے پیچھے کا دباؤ زیادہ ہوتا ہے۔ پیکنگ کمپیکشن کے دوران، انجیکشن مشین کا سکرو صرف چھوٹے اضافے میں آہستہ آہستہ آگے بڑھ سکتا ہے، اور پلاسٹک کے بہاؤ کی شرح بھی نسبتاً سست ہے۔ اس بہاؤ کو پیکنگ بہاؤ کہا جاتا ہے۔ پیکنگ کے مرحلے کے دوران، جیسا کہ پلاسٹک مولڈ کی دیواروں کے خلاف تیزی سے ٹھنڈا اور مضبوط ہوتا ہے، پگھلنے والی واسکاسیٹی تیزی سے بڑھ جاتی ہے، جس کے نتیجے میں مولڈ گہا کے اندر نمایاں مزاحمت پیدا ہوتی ہے۔ پیکنگ کے بعد کے مراحل میں، مواد کی کثافت میں اضافہ جاری ہے، اور پلاسٹک کا حصہ آہستہ آہستہ شکل اختیار کرتا ہے۔ پیکنگ کی حالت اس وقت تک برقرار رکھی جانی چاہیے جب تک کہ گیٹ مضبوط نہ ہو جائے اور سیل نہ ہو جائے۔ اس مقام پر، پیکنگ مرحلے کے دوران گہا کا دباؤ اپنی بلند ترین قدر تک پہنچ جاتا ہے۔
پیکنگ کے دوران، نسبتاً زیادہ دباؤ کی وجہ سے، پلاسٹک سکڑنے والی خصوصیات کو ظاہر کرتا ہے۔ زیادہ دباؤ والے علاقوں میں، پلاسٹک زیادہ کمپیکٹ اور گھنے ہوتا ہے۔ کم دباؤ والے علاقوں میں، پلاسٹک ڈھیلا اور کم گھنے ہوتا ہے۔ لہذا، کثافت کی تقسیم مقام اور وقت کے ساتھ مختلف ہوتی ہے۔ پیکنگ کے دوران، پلاسٹک کے بہاؤ کی رفتار انتہائی کم ہے، اور بہاؤ اب کوئی اہم کردار ادا نہیں کرتا ہے۔ دباؤ پیکنگ کے عمل کو متاثر کرنے والا اہم عنصر ہے۔ چونکہ پیکنگ کے دوران سڑنا گہا پہلے ہی پلاسٹک سے بھرا ہوا ہوتا ہے، اس لیے آہستہ آہستہ مضبوط ہونے والا پگھل دباؤ کی ترسیل کے لیے ایک ذریعہ کے طور پر کام کرتا ہے۔ مولڈ گہا میں دباؤ پلاسٹک کے ذریعے مولڈ دیوار کی سطح پر منتقل ہوتا ہے، جس سے مصنوعات کی سطح کی چمک کو بہتر بنانے میں مدد مل سکتی ہے۔
(3) کولنگ سٹیج (پلاسٹکائزنگ)
انجیکشن مولڈنگ کے سانچوں میں، کولنگ سسٹم کا ڈیزائن بہت اہم ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ مولڈ پلاسٹک پروڈکٹ میں پلاسٹک کے مالیکیولز کو کرسٹلائزڈ اور ایک خاص سختی تک مضبوط ہونا چاہیے تاکہ اخراج کے دوران بیرونی قوتوں کی وجہ سے ہونے والی خرابی سے بچا جا سکے۔ چونکہ کولنگ ٹائم پورے مولڈنگ سائیکل کا 70% سے 80% تک ہوتا ہے، ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کیا گیا کولنگ سسٹم مولڈنگ کے وقت کو نمایاں طور پر کم کر سکتا ہے اور انجیکشن مولڈنگ کی پیداواری صلاحیت کو بہتر بنا سکتا ہے۔
مولڈ میں، گہا میں پلاسٹک سے گرمی کو مولڈ فریم کے ذریعے گرمی کی ترسیل کے ذریعے کولنگ واٹر چینلز میں منتقل کیا جاتا ہے، اور پھر ٹھنڈک سیال کے ذریعے گرمی کی ترسیل کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ ٹھنڈک پانی کے ذریعہ گرمی کی ایک چھوٹی سی مقدار جو مولڈ کے اندر چلتی رہتی ہے اور آخر کار بیرونی ماحول سے رابطہ کرنے پر ہوا میں پھیل جاتی ہے۔
انجیکشن مولڈنگ سائیکل میں مولڈ بند ہونے کا وقت، بھرنے کا وقت، پیکنگ کا وقت، ٹھنڈک کا وقت (پگھلنے کے درجہ حرارت کے وقت سے نیچے)، اور انجیکشن کا وقت شامل ہوتا ہے۔ ان میں، ٹھنڈک کا وقت سب سے بڑا تناسب ہے، 70% سے 80% تک۔ لہذا، ٹھنڈک کا وقت براہ راست پلاسٹک کی مصنوعات کی مولڈنگ سائیکل کی لمبائی اور پیداوار کی پیداوار کو متاثر کرتا ہے۔
مصنوعات کی ٹھنڈک کی شرح کو متاثر کرنے والے عوامل میں شامل ہیں:
پلاسٹک کی مصنوعات کا ڈیزائن۔
پلاسٹک کی مصنوعات کی دیوار کی موٹائی؛ موٹی دیواروں کے نتیجے میں ٹھنڈک کا وقت طویل ہوتا ہے۔
مولڈ کولنگ کو متاثر کرنے والے عوامل:
مولڈ مواد:مولڈ کور، گہا، اور مولڈ بیس کا مواد بھی شامل ہے، جو ٹھنڈک کی شرح کو بہت متاثر کرتا ہے۔ مولڈ میٹریل کی تھرمل چالکتا جتنی زیادہ ہوگی، یہ پلاسٹک سے حرارت کو فی یونٹ وقت میں منتقل کرنے میں اتنا ہی زیادہ موثر ہے، جس کے نتیجے میں ٹھنڈک کا وقت کم ہوتا ہے۔
کولنگ واٹر چینل کنفیگریشن:کولنگ چینلز گہا کے جتنے قریب ہوں گے، ان کا قطر جتنا بڑا ہوگا، اور ان کی تعداد جتنی زیادہ ہوگی، کولنگ اثر اتنا ہی بہتر ہوگا اور کولنگ کا وقت اتنا ہی کم ہوگا۔
کولنٹ کے بہاؤ کی شرح:کولنٹ کے بہاؤ کی اعلی شرح (عام طور پر ہنگامہ خیز بہاؤ کو حاصل کرنا مثالی ہے) گرمی کی نقل و حرکت کے ذریعے گرمی کو ہٹانے میں بہتری لاتا ہے۔
کولنٹ کی خصوصیات:کولنٹ کی viscosity اور تھرمل چالکتا بھی سڑنا کی حرارت کی منتقلی کی کارکردگی کو متاثر کرتی ہے۔ کم کولنٹ واسکاسیٹی، زیادہ تھرمل چالکتا، اور کم درجہ حرارت کے نتیجے میں ٹھنڈک کی بہتر کارکردگی ہوتی ہے۔
مولڈ کولنگ بہتر کولنگ اثرات حاصل کرنے کے لیے پیچیدہ تھری-ڈمینشنل کولنگ چینل ڈھانچے بنانے کے لیے تین-جہتی دھات-مطبوعہ اجزاء کا استعمال کر سکتی ہے۔
(4) انجیکشن اسٹیج
انجیکشن انجیکشن مولڈنگ سائیکل کا آخری مرحلہ ہے۔ اگرچہ پروڈکٹ مضبوط اور بن چکی ہے، پھر بھی اخراج پروڈکٹ کے معیار کو نمایاں طور پر متاثر کرتا ہے۔ انجیکشن کے دوران غیر مساوی قوت کی وجہ سے انجیکشن کے غلط طریقے نقائص کا سبب بن سکتے ہیں جیسے پروڈکٹ کی خرابی۔
انجیکشن کے اہم طریقے دو ہیں: ایجیکٹر پن انجیکشن اور اسٹرائپر پلیٹ ایجیکشن۔ مولڈ کو ڈیزائن کرتے وقت، پروڈکٹ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے پروڈکٹ کی ساختی خصوصیات کی بنیاد پر مناسب اخراج کا طریقہ منتخب کیا جانا چاہیے۔
ایجیکٹر پن ایجیکشن کا استعمال کرتے ہوئے سانچوں کے لیے، پنوں کو جتنا ممکن ہو یکساں طور پر ترتیب دیا جانا چاہیے اور اس جگہ پر رکھا جانا چاہیے جہاں انجیکشن کی مزاحمت زیادہ ہو اور جہاں پلاسٹک کے حصے میں زیادہ سے زیادہ مضبوطی اور سختی ہو تاکہ اخترتی یا نقصان سے بچا جا سکے۔
سٹرائپر پلیٹیں عام طور پر گہری-گہا، پتلی-دیواروں والے کنٹینرز اور شفاف پروڈکٹس کے لیے استعمال ہوتی ہیں جہاں ایجیکٹر پن کے نشانات کی اجازت نہیں ہوتی ہے۔ اس طریقہ کار میں بڑی، یکساں انجیکشن فورس، ہموار حرکت، اور کوئی نمایاں نظر آنے والے نشانات نہیں ہیں۔
II عمل کے پیرامیٹرز
انجیکشن مولڈنگ کے پانچ اہم عناصر ہیں: دباؤ، وقت، رفتار، درجہ حرارت، اور شاٹ کا سائز۔
(1) انجیکشن پریشر
انجیکشن پریشر ہائیڈرولک سلنڈر پریشر ہے جو انجیکشن مشین سکرو کے ذریعے پلاسٹک کے پگھلنے پر منتقل ہوتا ہے۔ اس دباؤ سے کارفرما، پلاسٹک پگھلا انجیکشن مشین نوزل کے ذریعے سانچے میں داخل ہوتا ہے، اسپریو اور رنرز سے گزرتا ہے، اور مولڈ گہا میں داخل ہوتا ہے۔ یہ عمل انجکشن بھرنے کا مرحلہ ہے۔ پگھلنے کے بہاؤ کے دوران مزاحمت پر قابو پانے کے لیے دباؤ موجود ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ بھرنے کا عمل آسانی سے آگے بڑھتا ہے۔
انجیکشن کے دوران، انجیکشن مشین نوزل پر دباؤ سب سے زیادہ اور پگھلنے والے سامنے سب سے کم ہوتا ہے۔ پگھلنے والے سامنے سے نوزل تک کے راستے میں دباؤ آہستہ آہستہ کم ہوتا جاتا ہے۔
بہت سے عوامل پگھلنے کے دباؤ کو متاثر کرتے ہیں:
A. مواد کے عوامل، جیسے پلاسٹک کی قسم اور چپکنے والی۔
B. ساختی عوامل، جیسے کولڈ/گرم رنر سسٹم، ان کی تعداد اور مقام، مولڈ گہا کی شکل، اور مصنوعات کی دیوار کی موٹائی۔
C. عمل پیرامیٹر عناصر۔
یہ اس بات کی عکاسی کرتا ہے کہ انجیکشن پریشر کو پتلی-دیواروں والی پروڈکٹ مولڈنگ میں اہم کردار ادا نہیں کرنا چاہئے لیکن موٹی-دیواروں والی پروڈکٹ انجیکشن مولڈنگ میں اہم ہے۔ یہ پروڈکٹ کے نقائص جیسے سکڑنے، ویلڈ لائنز اور ہوا کے بلبلوں کو حل کرنے میں بھی فیصلہ کن کردار ادا کر سکتا ہے۔ دباؤ کی معقول ترتیب بھرنے کی رفتار اور وقت کے ہم آہنگی پر منحصر ہے۔ انجیکشن کے دوران، پیکنگ پریشر کی ترتیب بھی بہت اہم ہے۔ انجیکشن کے اختتام کے قریب، مشین کی نوزل مصنوعات کے سکڑنے سے رہ جانے والے حجم کو بھرنے کے لیے مواد کو گہا میں ڈالتی رہتی ہے۔ اگر گہا بھرنے کے بعد کوئی پیکنگ پریشر نہیں لگایا جاتا ہے، تو پروڈکٹ تقریباً 25% سکڑ جائے گی، خاص طور پر موٹی دیواروں والے علاقوں میں، جہاں ضرورت سے زیادہ سکڑنے سے سنک کے نشانات بن سکتے ہیں۔ پیکنگ پریشر عام طور پر زیادہ سے زیادہ فلنگ پریشر کا تقریباً 85% ہوتا ہے، حالانکہ اس کا تعین اصل حالات کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔
(2) انجیکشن کا وقت
یہاں جس انجیکشن کا حوالہ دیا گیا ہے وہ وقت ہے جو پلاسٹک کے پگھلنے کے لیے گہا کو بھرنے کے لیے، پگھلنے کے لیے پلاسٹکائز کرنے کے لیے اور ٹھنڈا کرنے کے لیے درکار ہے۔ اس میں معاون اوقات شامل نہیں ہیں جیسے سڑنا کھولنا اور بند ہونا۔ چاہے یہ وقت معقول حد تک مقرر کیا گیا ہو اس سے مصنوعات کے معیار پر بہت اثر پڑتا ہے۔ اگرچہ انجیکشن کا وقت مولڈنگ سائیکل کا سب سے بڑا تناسب نہیں بناتا ہے، لیکن انجیکشن کے وقت کو ایڈجسٹ کرنا گیٹ، رنر اور گہا پر دباؤ کو کنٹرول کرنے میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ مناسب انجیکشن کا وقت مثالی پگھلنے کی سہولت فراہم کرتا ہے اور مصنوعات کی سطح کے معیار کو بہتر بنانے اور جہتی رواداری کو کم کرنے کے لیے فیصلہ کن ہے۔ انجیکشن کا وقت کولنگ ٹائم سے بہت کم ہوتا ہے، تقریباً 1/10 کولنگ ٹائم۔ موٹی مصنوعات کی دیواروں کے ساتھ تناسب بڑھتا ہے. یہ پیٹرن پلاسٹک کے حصے کے مولڈنگ کے کل وقت کا تخمینہ لگانے کی بنیاد کے طور پر کام کر سکتا ہے۔
(3) انجیکشن کی رفتار
انجیکشن کی رفتار اور مصنوعات کے معیار کے درمیان قریبی تعلق اسے انجیکشن مولڈنگ میں ایک کلیدی پیرامیٹر بناتا ہے۔ فلنگ سپیڈ سیگمنٹس کے آغاز، درمیانی اور اختتامی پوائنٹس کا تعین کرکے اور سیٹ پوائنٹس کے درمیان ہموار ٹرانزیشن حاصل کرکے، ایک مستحکم پگھلنے والی سطح کی رفتار کو یقینی بنایا جا سکتا ہے۔ یہ مطلوبہ سالماتی واقفیت پیدا کرتا ہے اور اندرونی تناؤ کو کم کرتا ہے۔ لہذا، پروڈکٹ کے عمل کو ڈیبگ کرنے کے دوران رفتار کے پیرامیٹرز کو ترتیب دیتے وقت، درج ذیل نقطہ نظر کی سفارش کی جاتی ہے:
سیال کی سطح کی رفتار مستقل ہونی چاہئے۔
پگھلنے والی کرسٹلائزیشن کو روکنے کے لیے ریپڈ انجیکشن کا استعمال کیا جانا چاہیے۔
انجیکشن کی رفتار کی ترتیبات کو اہم علاقوں (مثلاً، رنرز) پر غور کرنا چاہیے، دوسری جگہوں پر تیزی سے بھرتے ہوئے گیٹ پر سست ہونا۔
زیادہ پیکنگ، فلیش، اور بقایا تناؤ کو روکنے کے لیے گہا بھر جانے کے فوراً بعد انجکشن کی رفتار بند ہو جانی چاہیے۔
مصنوعات کے ڈھانچے کی بنیاد پر، کرسٹلائزیشن کی اصل ڈگری کے ساتھ مل کر، پتلی/موٹی دیواروں اور جہاں پگھلنے کے بہاؤ کی سمت تبدیل ہوتی ہے اس کے لیے ہائی اور کم انجیکشن کی رفتار کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔
مولڈنگ حالات کے دیگر عناصر کے ساتھ قریبی ہم آہنگی بہت اہم ہے۔
(4) انجکشن کا درجہ حرارت
انجیکشن کا درجہ حرارت انجیکشن کے دباؤ اور رفتار کو متاثر کرنے والا ایک اہم عنصر ہے۔ انجیکشن مشین بیرل میں عام طور پر 5-6 ہیٹنگ زون ہوتے ہیں۔ ہر خام مال کا مناسب پروسیسنگ درجہ حرارت ہوتا ہے۔ عملی تجربے کے ذریعے حاصل کیے گئے درجہ حرارت کے پیرامیٹرز کے علاوہ، سیٹنگیں خام مال کے سپلائرز کے فراہم کردہ ڈیٹا پر بھی مبنی ہو سکتی ہیں جو مشین کے اصل حالات کے ساتھ مل کر ہیں۔
انجیکشن کے درجہ حرارت کو ایک مخصوص حد کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ اگر درجہ حرارت بہت کم ہے تو، پگھلنا خراب پلاسٹکائز ہوتا ہے، جس سے ڈھلے ہوئے حصے کے معیار پر اثر پڑتا ہے اور عمل میں دشواری بڑھ جاتی ہے۔ اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، خام مال سڑنے کا خطرہ ہے. اصل انجیکشن مولڈنگ میں، پگھلنے کا درجہ حرارت اکثر بیرل کے درجہ حرارت سے زیادہ ہوتا ہے۔ فرق انجکشن کی شرح اور مادی خصوصیات پر منحصر ہے۔ یہ قینچ سے پیدا ہونے والی تیز گرمی کی وجہ سے ہوتا ہے جب انجکشن نوزل سے پگھل جاتا ہے۔
(5) شاٹ سائز
انجیکشن مولڈنگ میں، ایک مناسب شاٹ سائز دوسرے پروسیس پیرامیٹر عناصر کی ترتیب کو کنٹرول کرتا ہے۔ پروڈکٹ کے عمل کی ڈیبگنگ کے دوران، پگھلنے والے کشن (بقیہ شاٹ سائز) کو سیٹ کیا جانا چاہیے تاکہ پروڈکٹ بھرنے کے مکمل ہونے کے بعد، سکرو کی پوزیشن تقریباً 15-20 ملی میٹر کا کشن چھوڑے۔ اگر یہ صفر کے بہت قریب ہے، تو سکرو چیک کی انگوٹھی کی نوک بہت جلد ختم ہو جائے گی، اور مصنوعات کے جہتی استحکام کی ضمانت نہیں دی جا سکتی۔ اگر کشن بہت بڑا ہے تو بیرل میں بہت زیادہ بقایا پگھلنا اگلے شاٹ میں رنگ تبدیل کرنے کا سبب بن سکتا ہے، اور طویل عرصے تک رہائش کے وقت سے پگھلنے کی وجہ سے گیس پیدا ہونے کا امکان بڑھ سکتا ہے۔
پلاسٹکائزنگ کے دوران، کمر کا دباؤ براہ راست شاٹ کے سائز کو متاثر کرتا ہے۔ بیک پریشر سے مراد وہ دباؤ ہے جس پر قابو پانا ضروری ہے جب اسکرو پگھلنے کی تیاری کے دوران پیچھے ہٹ جاتا ہے۔ ہائی بیک پریشر کا استعمال رنگ کی بازی اور پلاسٹک پگھلنے کے لیے فائدہ مند ہے، جس سے بیرل میں پگھلنے کی کثافت بڑھ جاتی ہے۔ تاہم، یہ سکرو ریٹریکشن کے وقت کو بھی طول دیتا ہے (اگر یہ ٹھنڈک کے وقت سے زیادہ ہو جائے تو یہ پروڈکٹ انجیکشن سائیکل کو بڑھاتا ہے)۔ اگر سکرو کی گردش کی رفتار میں اضافہ کیا جاتا ہے، تو سکرو بیرل کے اندر پگھلنے والے پلاسٹک کے چھروں کے درمیان خلا سے ہوا کو پھنس سکتا ہے، جسے پھر مولڈ گہا میں داخل کیا جاتا ہے۔ موٹی مصنوعات کے لیے، یہ اسی طرح دیواروں کے اندر ہوا کے بلبلوں کے بننے کا امکان بڑھاتا ہے اور انجیکشن مشین کے پاور بوجھ میں اضافہ کرتا ہے۔ لہذا، عام مواد کو پلاسٹکائز کرتے وقت، کمر کا دباؤ کم ہونا چاہیے، عام طور پر انجیکشن پریشر کے 20% سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، جس میں نوزل پر ہلکا سا پگھلنا مثالی ہے۔
خلاصہ یہ کہ انجیکشن مولڈنگ ٹیکنالوجی کو بہتر بنانے کے لیے، سب سے پہلے انجیکشن مولڈنگ کے اصولوں اور عمل کو سمجھنا چاہیے۔ دوم، عمل کی ڈیبگنگ کے دوران پانچ کلیدی عناصر کو مہارت کے ساتھ مربوط کرنا چاہیے اس کے بعد ہی یہ عناصر عمل کے اندر ایک دوسرے کی تکمیل کر سکتے ہیں، جس کی وجہ سے پروڈکٹ کے لیے عمل کے بہترین پیرامیٹرز ہوتے ہیں۔